ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ УЗЛОВ ПОДВЕСКИ

Телескопическая стойка

Промойте бензином или керосином все детали и просушите их. Проверьте соответствие деталей следующим требованиям:

 диски клапанов сжатия и отдачи, а также тарелка перепускного клапана не должны быть деформированы;

 неплоскостность тарелки перепускного клапана допускается не более 0,05 мм;

 рабочие поверхности поршня, поршневого кольца, направляющей втулки, штока, цилиндра, плунжера буфера отдачи и деталей клапанов должны быть без задиров, вмятин и следов износа, могущих повлиять на нормальную работу стойки;

 рабочие кромки сальника должны быть без повреждений и износа;

 не допускаются риски, задиры и отслоения фторопластового слоя у направляющей втулки штока;

 пружины клапанов отдачи и сжатия, а также плунжеры буфера отдачи должны быть целы и достаточно упруги;

 внутренняя поверхность корпуса стойки должна быть чистой, без рисок и повреждений, резьба должна быть в хорошем состоянии; проверьте герметичность корпуса стойки воздухом под давлением 3 кгс/см2;

 корпус стойки, кронштейн, чашка пружины и поворотный рычаг не должны иметь деформаций и повреждений;

 буфер хода сжатия и защитный кожух не должны иметь повреждений.

Сварочные работы на телескопической стойке не допускаются, так как это может повлиять на изменение углов установки колес и на работоспособность стойки.

Проверка переднего и заднего амортизаторов на стенде

Движение автомобиля по неровной дороге сопровождается колебаниями. Причем кузов с «начинкой», двигателем, коробкой передач и другими элементами, закрепленными на нем, подрессорен. Неподрессорены колеса, частично связанные с ними рычаги подвески, балка с редуктором заднего моста и т.д. — то, что отделено от кузова упругими элементами — пружинами (или рессорами) подвески.

Металлические пружины и рессоры — это упругие элементы в «чистом» виде. Узлы и детали, в конструкции которых есть резина, отдельные виды пластиков и т.п., неправильно считать только упругими, так как при работе подвески часть энергии колебаний тратится на внутреннее трение в материале этих деталей. Таковы сайлент-блоки, резиновые буферы и т.д. Амортизаторы (по крайней мере, большинство конструкций) — это гасители колебаний, предназначенные для того, чтобы не дать колебаниям развиться до опасных величин.

Способность амортизатора выполнять эту роль, по сути, и есть его энергоемкость: амортизатор при работе поглощает энергию колебаний, превращая ее в тепло (нагревается жидкость и амортизатор), а затем рассеивает его в окружающей среде.

Амортизатор должен обеспечивать ездовые качества, отвечающие основному назначению автомобиля. Если у вас обычный автомобиль, то, например, для ралли он совершенно не годится. Порой нескольких минут езды по плохой дороге достаточно для того, чтобы штатные амортизаторы перегрелись, жидкость в них вспенилась, а гашение колебаний практически прекратилось. Продолжать подобный «заезд» нельзя, это грозит серьезной поломкой автомобиля.

Более энергоемкий амортизатор отличается, как правило, увеличенными усилиями сопротивления сжатию и «отбою», а его конструкция должна быть более прочной и обеспечивать лучшее охлаждение — не случайно появление однотрубных газонаполненных амортизаторов.

Для определения работоспособности амортизаторов телескопической стойки передней подвески, а также задней подвески можно проверить их на динамометрическом стенде. Рабочие диаграммы амортизаторов снимайте согласно инструкции, прилагаемой к стенду, после выполнения не менее пяти рабочих циклов, при температуре рабочей жидкости 20 + 5°С, при частоте 60 циклов в 1 мин, длине хода штока 100+1 мм. 

Рабочая диаграмма телескопической стойки подвески (амортизатора)

 Рабочая диаграмма телескопической стойки подвески (амортизатора)

I — усилие при ходе отдачи; II — усилие при ходе сжатия .

Кривая диаграммы должна быть плавной, а в точках перехода (от хода сжатия к ходу отдачи) без участков, параллельных нулевой линии.

Сопротивление хода сжатия и отдачи определяется по наибольшим ординатам диаграммы. Контрольные значения ординат на диаграммах телескопической стойки и амортизатора задаются для стоек и амортизаторов при температуре (20+5) °С. Наивысшая точка кривой хода сжатия, при масштабе 4,8 кгс на 1 мм должна находиться от нулевой линии на расстоянии В, равном 3,25 мм (15,6+2,4 кгс) для переднего и 5,25мм (25,2+3,6 кгс) для заднего амортизатора.

Наивысшая точка кривой хода отдачи при том же масштабе должна находиться от нулевой линии на расстоянии А, равном 13 мм (62,4 +7,2 кгс) для переднего и 12 мм (57,6+6 кгс) для заднего амортизатора.

После проверки снимите телескопическую стойку (амортизатор) со стенда и при необходимости разберите ее, заменяя поврежденные или изношенные детали. После сборки повторите испытание, чтобы убедиться в исправности телескопической стойки (амортизатора).

Рычаги подвески

Деформация рычагов подвески определяется приспособлением для проверки деформации рычагов подвески. Рычаг в сборе с шаровым шарниром установите так, чтобы оправка для центровки сочленялась с конусом пальца шарового шарнира рычага, а установочные пальцы приспособления заходили в среднее и крайнее отверстия рычага. Признаком деформации является невозможность введения без усилия установочных пальцев в отверстие рычага или плохое сочленение оправки с конусом пальца шарнира.

Шаровые шарниры

Убедитесь в сохранности чехлов шарниров. Разрывы, трещины, отслоения резины от металлической арматуры, следы утечки смазки через чехол недопустимы. Допускается незначительное выдавливание смазки через литниковое отверстие в корпусе шарового шарнира.

Проверьте, нет ли износа рабочих поверхностей шаровых шарниров, поворачивая вручную шаровой палец. Значительный (свыше 0,5 мм) люфт пальца и его заедание недопустимы. Точная проверка состояния шарового шарнира по величине радиального и осевого зазора проводится на специальном приспособлении (рис. 16). Для этого установите шаровой шарнир 1 в гнездо приспособления и зажмите его винтом. Установите в кронштейн приспособления индикатор 2 так, чтобы его ножка упиралась в боковую поверхность корпуса шарнира, а стрелка индикатора стояла на нуле.

Проверка шарового шарнира на приспособлении 
Проверка шарового шарнира на приспособлении

Проверка шарового шарнира на приспособлении 02.8701.9583

Установите динамометрический ключ 3 в верхнее гнездо приспособления и, приложив к нему момент 20 кгс • м попеременно в обе стороны, определите по индикатору суммарный радиальный зазор в шаровом шарнире. Если он превышает 0,5 мм, шарнир замените новым.

Аналогично проверьте осевой зазор в шаровом шарнире, предварительно изменив его крепление в приспособлении, как указано на рис. 16, б. Осевой зазор в шарнире допускается также не более 0,5 мм.

Стабилизатор поперечной устойчивости

Проверьте, не деформирована ли штанга и находятся ли ее концы в одной плоскости; если деформация незначительная, то выправьте штангу, при значительной деформации замените ее. Проверьте состояние и сохранность подушек в кронштейнах штанги. При износе или повреждении подушки замените. Проверьте калибром деформацию стоек стабилизатора; если пальцы калибра не заходят в отверстия стойки, замените ее.

Пружины подвески

Тщательно осмотрите пружины. Если обнаружены трещины или деформация витков, замените пружину новой. Для проверки осадки пружины трехкратно прожмите ее до соприкосновения витков, затем приложите к пружине усилие 325 кгс. Высота пружины под такой нагрузкой должна быть не менее 201 мм. Сжатие пружины проводят по ее оси; опорные поверхности должны соответствовать поверхностям опорных чашек на телескопической стойке. Если пружина с желтой маркировкой (класс А) имеет длину более 207 мм, смените ее маркировку на зеленую (класс Б).

Растяжки и резинометаллические шарниры

Деформация растяжек определяется приспособлением для проверки деформации растяжки. При незначительной деформации растяжку выправьте на прессе. При невозможности правки замените растяжку новой.

Верхняя опора телескопической стойки

Проверьте упругую характеристику (осадку) верхней опоры, приложив усилие 700 кгс на подшипник опоры и замерив расстояние А от торца подшипника до торца наружного корпуса опоры. Это расстояние не должно превышать 27 мм. В противном случае замените опору новой.

Убедитесь, что подшипник не имеет осевого перемещения в корпусе опоры. Не допускается коррозия, повреждение или заедание подшипника вследствие износа. В этих случаях замените подшипник новым. Проверьте состояние корпуса опоры. Не допускаются отслоения резины, порывы, трещины.